7 Verfahren zur Herstellung geschmiedeter Stahlzahnräder

2024-08-14 13:22:52

Mit der Entwicklung moderner Technologie steigen die Anforderungen an die Qualität von ZahnradSchmiedeteilen. Als wichtigster Grundbestandteil der Automobilindustrie wirkt sich die Qualität von Zahnrädern direkt auf die Geräuschentwicklung, Laufruhe und Lebensdauer von Automobilen aus. Welche sieben Prozesse der Zahnradbearbeitung gibt es also, um die doppelten Ziele Qualität und Geräuschentwicklung zu erreichen und eine effiziente Produktion zu erreichen?

1. Rohlinge schmieden: Derzeit ist Warmschmieden noch ein weit verbreitetes Rohlingschmiedeverfahren für AutomobilGetriebeteile. In den letzten Jahren wurde die Querkeilwalztechnologie bei der Wellenbearbeitung weit verbreitet. Diese Technologie eignet sich besonders für die Herstellung komplexer gestufter Wellenrohlinge. Sie zeichnet sich nicht nur durch hohe Präzision und geringe Nachbearbeitungstoleranz aus, sondern auch durch hohe Produktionseffizienz.

2. Normalisierung: Nach dem Schmieden des Rohlings entscheiden sich einige Fabriken für die Normalisierung und einige Unternehmen für das Glühen. Der Zweck der Normalisierung und des Glühens besteht darin, die Korngröße zu verfeinern, die Verteilung der Carbide zu homogenisieren und die innere Spannung des Materials zu beseitigen. Aufgrund der etwas schnelleren Abkühlungsrate der Normalisierung als der Glühung ist die normalisierte Struktur jedoch feiner und ihre mechanischen Eigenschaften werden ebenfalls verbessert. Darüber hinaus belegt die externe Kühlung des Normalisierungsofens keine Geräte und weist eine hohe Produktivität auf, sodass in der Produktion so oft wie möglich die Normalisierung anstelle des Glühens verwendet wird. Die Einführung einer isothermen Normalisierung gewährleistet eine stabile und zuverlässige Produktqualität.

3. Grobbearbeitung: Die Grobbearbeitung des Außenkreises und der Stirnfläche von Zahnrädern kann auf herkömmlichen Drehmaschinen oder CNC-Drehmaschinen erfolgen. Aufgrund der Wärmebehandlung des Werkstücks nach der Grobbearbeitung bleibt normalerweise ein Spielraum von 3 bis 5 Millimetern übrig, um später problemlos eine Präzisionsbearbeitung auf * * *-Größe durchführen zu können.

4. Abschrecken und Anlassen: Aufgrund der unterschiedlichen Arbeitsbedingungen von ZahnradSchmiedeteilen ist auch die Oberflächenhärte nach der Wärmebehandlung unterschiedlich. Die Härte von Zahnrädern nach dem Abschrecken liegt jedoch im Allgemeinen über HRC45. Beispielsweise wird bei Automobilzahnrädern aufgrund hoher Belastung und häufiger Stöße häufig 20CrMnTi-Stahl als Zahnradmaterial verwendet. 20CrMnTi-Stahl hat hohe mechanische Eigenschaften und die Oberflächenhärte nach dem Abschrecken kann HRC58-62 erreichen, und die Kernhärte beträgt HRC30-45, um die Verschleißfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit zu verbessern.

5. Präzisionsbearbeitung: Präzisionsbearbeitung des Außenkreises und der Stirnfläche des Zahnrads, Bearbeitung der Abmessungen gemäß den in der Zeichnung angegebenen Größenanforderungen. Wenn weiteres Schleifen erforderlich ist, sollte ein Spielraum von 0,2 bis 0,3 Millimetern gelassen werden, um das Schleifen zu erleichtern und höhere Präzisionsanforderungen zu erfüllen.

6. Zahnradherstellung: Zum Bearbeiten von Zahnoberflächen werden häufig Wälzfräsmaschinen oder Abwälzfräsmaschinen verwendet. Obwohl Einstellung und Wartung bequem sind, kann es bei der Produktion im großen Maßstab zu geringer Effizienz kommen. Mit der Entwicklung der Beschichtungstechnologie ist es sehr bequem, die Rollschneider und Schneidkanten nach dem Schleifen erneut zu beschichten. Beschichtete Werkzeuge können ihre Lebensdauer erheblich verbessern, im Allgemeinen um mehr als 90 %, wodurch die Anzahl der Werkzeugwechsel und die Schleifzeit effektiv reduziert werden und erhebliche Vorteile erzielt werden.

7. Schleifen der Zahnoberfläche: Die Qualitätsanforderungen für Zahnradschmiedeteile werden immer höher und die Anforderungen an die Geräuschentwicklung bei variabler Drehzahl werden immer niedriger. Um die beiden Ziele Qualität und Geräuschentwicklung zu erreichen, ist eine hochpräzise Zahnradbearbeitung erforderlich. Für Zahnräder, die in großen Mengen hergestellt werden, bleibt das Schleifen eine effektive Methode zur Präzisionsbearbeitung. Es wird im Allgemeinen zur Bearbeitung gehärteter Zahnoberflächen verwendet, verfügt über ein starkes Korrekturvermögen für Fehler vor dem Schleifprozess und kann eine hohe Genauigkeit erzielen. Die Zahnoberflächenrauheit kann bis zu R0,63–0,16 Mikrometer betragen.